富士康发展三个阶段，从灯塔工厂到工业互联网

    “富士康工业互联网成立后，我们希望在制造业当中应用的技术可以普及到更多的产业界。”工业富联市场生态副总裁王宇详解了富士康从灯塔工厂到工业互联网的历程。

    王宇回顾道，作为制造业的老兵，富士康走过三个阶段，第一个阶段是传统制造阶段，是大量的人工；第二个阶段是我们精益生产和精密制造的技术进行结合的阶段，将更多的电子产品用更多精密的工艺来完成；第三个阶段是智能的阶段，这三个阶段代表着智能制造由原来的人力密集型的阶段到技术型密集型智能制造的阶段。

    发展到当下，富士康在智能制造上打造的标杆是灯塔工厂，“当时达沃斯经济论坛认为我们在经济价值上获得的表现是相较于竞争对手高出了20-50%，我们自己将这个标准做了一个测算，生产效率提升了30%，库存周期降低了15%，人力成本减少了92%。”王宇说道。

    她表示，这是决策的整个革命在发生，在生产的每个环节。比如电子产品的生产车间中，在产线上繁忙的塑料已经不再是人，而是AGV来替代，整合了包括自动化、网络技术、人工智能的数据技术。

    这样的工厂是怎么来做的？王宇谈道：“大家认为智能制造是一个技术应用的上线，其实并不是这样，智能制造的本身是符合生产效率生产效益来服务，我们做灯塔工厂设计的时候，首先先从数据到决策之间的匹配规划，然后基于决策模拟规划数据，再利用人工智能深度学习的方法，将数据做更好的管理和生产的优化。”

    同时，富士康在制造业领域的研发能力深厚，王宇介绍道，富士康有6万台工业机器人，现在有18万台的数据驾控中心，他们每天在产生大量的数据，富士康将这些数据变成结合工艺经验来形成模型，通过模型对外输出。

    而富士康将灯塔工厂当中的经验赋能到更多的产业界，形成自己的工业互联网平台。

    她说道：“我们将多年的经验变成专业云，是大量的模型和数据的应用算法变成App和应用包进行对外分享，既可以支持最小单位的机器设备商上运输，可以支持企业的跨厂域的整合，满足中小制造业的需求。”

    比如，在5G焊接领域，通过焊接的机械臂的联网，再通过钢结构的视觉算法实现全智能的自动焊接。焊接之后，通过影像进行模型的算法异常判定再实时的反馈，打造了全无忧的焊接云。

    王宇还谈道，工业互联网的平台模式出现更多本质是在于生态的分享、协同和运营。企业的整个工艺是碎片化、多样化、客制化，这是大家都面临的行业痛点，哪怕是小型的制造业也面临多样化的需求。所以富士康打欲发展全集成的生态，提供大量的人工智能的研究院、工业大数据的技术、实验基地和自己共性的机理和专业知识示范基地，把工厂变成示范基地，为更多的制造业提供有价值、有高质量的未来的创新创变的过程。